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- ●レーザー加工機は導入しているが、後工程で研磨をかけている
【問題点】
工程が増え、生産性の限界がある。
研磨後はエッジが丸くなり、シルク印刷などで前面に印刷できない・・・。 - ●シルク印刷やUVインクジェット印刷をしているが、位置合わせに時間がかかる
【問題点】
治具などの活用をするが、治具制作に時間がかかる・・・。

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- ●レーザーカットだけで、研磨と同等のクオリティなので後加工の必要がなくなった!
- ●エッジもバリなどが無く、素材全体に印刷が可能になり、商品価値が上がった!
- ●位置合わせの手間がなくなり、生産性が大幅に向上した!
【お客様談】
「上記の効果は生産性9倍アップ!加工単価向上3倍アップ!」
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- ●レーザー加工機を使用しているが、カットできる厚みやクオリティに限界を感じる。
【問題点】
クライアント(お客様)もレーザー加工が当たり前になりつつ、
カット品質など、より高いクオリティを求められる。 - ●ルーター加工機を導入しているが、ツールの選択やデータ作成が面倒
【問題点】
刃物は用途に合わせ選択しているが、必要な時に必要な刃物を確保するため在庫している。データ作成に専用ソフトが必要で、中々使いこなせない。
切断加工の後、仕上げの為バフ研磨などする為、手間と時間がかかる・・・。

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- ●30mmの透明アクリルも高品質なアイスメルトカットが可能に
- ●データはイラストレータなどデザインソフトのデータをそのまま使用できるし、材料の厚みや原点など細かな事に気を使わずすぐに加工作業に取り掛かれて大幅に時間が短縮!
- ●ルーターで「入り隅」加工は刃物の径が残るが、レーザーではデザイン通りに仕上げられる!
- ●最大2000×3000mmの大ワークエリアだから、4×8の材料もそのまま加工可能に!
【お客様談】
30mmの透明アクリルも驚くほどクリアなカットでクライアントも大満足!
今まで他社に流れていた注文が導入後に十受注可能になり、
ほかの仕事も逃がしません!
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- ●導光板を利用する案件が急増しているが、既製品のメーカーしか知らない
【問題点】
既製品の導光板から特注サイズを切り出すと、材料のロスが多くて採算が合わない。
残った材料を別案件で活用しようとしても、保管場所と管理が面倒。 - ●既製品の導光板では表現できない、自由な形状やデザインを活かしたい。
【問題点】
楕円や異形の導光板を制作したい。
透明板の一部分だけを光らせたい。
従来のレーザー加工では明るさにムラがあって使えない・・・。

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- ●簡単なデータ作成で、市販の透明アクリルから必要なサイズの分だけ「導光板」に!
- ●材料のロスが無いので、余った材料は別の案件に活用可能!
- ●自由な設計だけではなく、均斉度も既製品以上に!
【お客様談】
オーダーメイドサイズで受注ができ、しかも高品質な精度の割りに価格を抑えれる点で、他社業者との大きな差別化が実現し、おかげさまで受注件数が導入前より大幅にアップしました。
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- ●ダミー(試作)や小ロット生産にはカッティングプロッタを使用しているが、生産性に満足できない。
【問題点】
カッターの消耗が激しく、ロットごとに品質が変わってしまうことがある・・・。
カッターでは表現できるデザインに限界を感じる・・・。 - ●設備導入するなら、できるだけいろいろな事に使いたい!
【問題点】
パッケージ加工だけの受注で売り上げを伸ばすには、限界を感じている。
将来的にはパッケージ業界以外にも提案できる加工分野も視野に入れて見たいのだが、設備投資にはそれなりのコストがかかってしまう・・・。

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- ●CCDカメラ付きで見当合わせも難なくでき、心配していたコゲも全く気になりません!
- ●カッティングプロッタと比べると、3倍は加工速度が速いと感じます。
- ●細かいデザインも難なくカットできるので、デザインも含めて差別化が可能になりました!
- ●サンプル作成、小ロット品作成にとどまらず、木製品やアクリル製品の加工もできるので、
【お客様談】
カンタンな位置あわせで、材料ロスを大幅に削減できるようになったのと、再現が難しく、高くつくデザインも意のままで加工ができるようになりました。
パッケージ以外の加工にもチャレンジしてもっと売り上げを伸ばしたいです。





























