熱可塑性樹脂シートを活用した高精度な熱成形技術
圧空成形（プレッシャーフォーミング）とは、加熱によって軟化させた熱可塑性樹脂シートを、金型に密着させながら圧縮空気（エア）の圧力で押し当てて成形する、熱成形加工の方式です。
最も基本的な熱成形技術である真空成形が「大気圧（約0.1MPa）」のみを利用するのに対し、圧空成形では0.3〜1.0MPa以上の圧縮空気を用いることで、より高い成形圧力を実現します。
この圧力差によって、真空成形では難しかった深絞り形状・テクスチャの転写・シャープなエッジの再現が可能になります。
成形工程はシンプルで、加熱→賦形→冷却→トリミングの流れで完結します。金型費用が射出成形と比較して低く抑えられるため、試作から中量産まで柔軟に対応できる点も大きな特徴です。
1.シート加熱
熱可塑性樹脂シートをヒーターで均一に加熱し、成形可能な軟化状態にします。
2.金型セット・クランプ
軟化したシートを金型上に配置し、エアが逃げないようクランプで密閉します。
3.圧縮空気による賦形
シート上面から高圧の圧縮空気を吹き込み、シートを金型に押し付けて成形します。
4.冷却・トリミング
成形品を冷却・固化させたのち、金型から取り出し、不要部分をトリミングします。
製品のご導入に向けて全力でサポートいたします
PP（ポリプロピレン）
軽量・耐薬品性に優れ、食品・医療用途に多用。
安価で成形性も良好。
ABS樹脂
剛性・耐衝撃性・表面光沢を兼ね備え、自動車内装・電子機器外装に最適。
G-PET（ポリエチレンテレフタレート）
透明性・強度・ガスバリア性が高く、食品包装・ブリスターパックに広く利用。
HIPS（耐衝撃性ポリスチレン）
成形しやすく低コスト。ディスプレイ・冷蔵庫内装・食品トレーに多用。
PMMA（メタクリル）
高い透明度と耐候性。照明カバー・サイン・ディスプレイケースに使用。
PC（ポリカーボネート）
耐衝撃性・耐熱性が高く、航空・防護・電子機器などの高機能部品に対応。
PVC（塩化ビニル）
柔軟性・耐候性があり、ブリスター包装・建材・医療機器部品などに使用。
TPO / TPU（熱可塑性エラストマー）
柔軟性と耐久性を両立。自動車外装・医療機器・スポーツ用品に採用拡大中。
自動車産業
内装パネル・バンパー部品
ダッシュボード
食品・包装
食品トレー・ブリスターパック
容器蓋
医療・製薬
医療用トレー・PTPシート
滅菌容器
電子機器
筐体カバー・部品トレー
梱包材
航空・宇宙
機内インテリア部品
軽量構造部品
流通・小売
ディスプレイ什器
POPスタンド・陳列棚
建材・住宅設備
浴槽・洗面台・建材パネル
研究・教育
試作品・テストピース
研究開発用治具
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小型・卓上型 圧空成型機
（工業用）
ああああああああああああああああああああああああああああああああ
小型・卓上型 圧空成型機
（デンタル用）
ああああああああああああああああああああああああああああああああ
最大の違いは成形圧力です。真空成形は大気圧（約0.1MPa）の「引っ張り」で成形しますが、圧空成形は圧縮空気（0.3〜1MPa以上）を使いシートを金型に「押し付け」て成形します。この圧力差により、圧空成形は深絞り形状・シャープなエッジ・テクスチャ転写に優れます。一方、圧空成形はエアコンプレッサーなどの付帯設備が必要で、設備コストはやや高くなります。
最大の違いは成形圧力です。真空成形は大気圧（約0.1MPa）の「引っ張り」で成形しますが、圧空成形は圧縮空気（0.3〜1MPa以上）を使いシートを金型に「押し付け」て成形します。この圧力差により、圧空成形は深絞り形状・シャープなエッジ・テクスチャ転写に優れます。一方、圧空成形はエアコンプレッサーなどの付帯設備が必要で、設備コストはやや高くなります。
最大の違いは成形圧力です。真空成形は大気圧（約0.1MPa）の「引っ張り」で成形しますが、圧空成形は圧縮空気（0.3〜1MPa以上）を使いシートを金型に「押し付け」て成形します。この圧力差により、圧空成形は深絞り形状・シャープなエッジ・テクスチャ転写に優れます。一方、圧空成形はエアコンプレッサーなどの付帯設備が必要で、設備コストはやや高くなります。
在庫状況・機種・仕様によって異なりますが、標準機で受注後2〜4ヶ月程度を目安にお考えください。カスタム仕様・特殊オプションの場合はさらに時間がかかるケースもあります。導入時期のご要望がある場合は早めにご相談いただくと調整がしやすくなります。
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