レーザーカッター・レーザー加工機選びの無料相談を受け付けているコムネットのメンテナンスグループの吉村です。

アクリルのレーザーカットで気をつけたいのが、表面に生じる「くもり」です。
このくもりは製品の品質に大きく左右し、時には商品価値を損なうことにもつながるため、お客様からも日頃より多くのお問い合わせをいただいています。

くもりの原因は、レーザーカット時に発生するガスや煙がアクリル表面に付着することにあります。
今回はレーザーの出力設定（パラメータ）に焦点を当て、くもりが発生するメカニズムと対策について解説します。

くもりが発生する原因のひとつ「貫通の遅れ」

くもりが発生する原因のひとつに、レーザーカット時の「貫通の遅れ」にあります。
パワーが弱いまたはスピードが速すぎるとアクリルがまっすぐ貫通されずにカットされます。
このわずかな遅れがくもりを発生させる原因となります。

【良い例】貫通させてカットすると、煙の付着を最小限に抑えられます

しっかり貫通させてカットすると、煙はアクリルの下へ抜け、集塵機によって排気されます。 煙の付着を最小限に抑えることができます。

【悪い例】貫通が遅れると、「くもり」の原因になります

まっすぐ貫通されずにカットすると、発生した煙が下方向へ逃げることができません。行き場を失った煙が周囲に付着して「くもり」となって現れます。

くもりを軽減する出力設定（パラメータ）

貫通の遅れを解消し、くもりを軽減するには、レーザーの出力設定（パラメータ）の調整が有効です。 パワーとスピードのバランスが難しいですが、テスト加工を繰り返してベストなパラメータを見つけましょう。

加工スピードを落とす

スピードを落とすことでレーザーと素材が接する時間が長くなり、貫通しやすくなります。

出力（パワー）を上げる

パワーを上げることで、短い時間で貫通しやすくなります。

PPIを上げる（GCC社製レーザー加工機のみ）

照射密度が増えることにより貫通しやすくなる場合があります。

以上、アクリルカットのくもり対策について解説しました。
ご不明な点ございましたら、お気軽にカスタマーサポートセンターまでお問い合わせください。

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